OEE nedir
OEE (Overall Equipment Effectiveness — toplam ekipman etkinliği), bir ekipmanın planlanan üretim süresinde ürettiği iyi ürünün, teorik maksimuma oranıdır. Üç bileşenin çarpımıdır: OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite
Tek sayı olması hem gücü hem zaafıdır. %81 OEE tek başına bir şey söylemez; hangi bileşenin düşük olduğu söyler. Bu yüzden OEE hiçbir zaman tek başına raporlanmaz — üç bileşeniyle birlikte verilir.
Toplam Verimli Bakım (TPM) yaklaşımından gelir ve üretim ekipmanı için tasarlanmıştır. Sorter, konveyör ve otomatik ayrıştırma sistemleri için doğrudan uygulanabilir; insan yoğun süreçler için uygun bir ölçü değildir — orada zaman etüdü kullanılır.
Üç bileşen
| Bileşen | Formülü | Cevapladığı soru |
|---|---|---|
| Kullanılabilirlik | Çalışma süresi ÷ Planlanan süre | Makine çalışması gereken sürede çalıştı mı? |
| Performans | (Toplam üretim × İdeal çevrim) ÷ Çalışma süresi | Çalışırken tam hızda mı çalıştı? |
| Kalite | İyi ürün ÷ Toplam üretim | Ürettiği ilk seferde doğru muydu? |
Altı büyük kayıp
Üç bileşenin her biri iki kayıp türüne karşılık gelir ve bu altı kalem birlikte, bir ekipmanda zamanın nereye gittiğinin tam dökümünü verir.
| Bileşen | # | Kayıp | Sorter hattındaki örneği |
|---|---|---|---|
| Kullanılabilirlik | 1 | Arıza | Bant kopması, motor arızası, elektrik kesintisi |
| 2 | Ayar ve geçiş | Vardiya devri, rota değişimi, kalibrasyon | |
| Performans | 3 | Küçük duruşlar | Gönderi sıkışması, sensör hatası — dakikalık ama sık |
| 4 | Hız kaybı | Bant hızının düşürülmesi, besleme yetersizliği | |
| Kalite | 5 | Başlangıç fireleri | Devreye alma sırasında yanlış yönlendirilen gönderiler |
| 6 | Süreç fireleri | Yanlış okuma, yanlış çıkışa yönlendirme, hasar |
Küçük duruşların kullanılabilirlik değil performans altında olması dikkat çekicidir. Sebep pratik: 30 saniyelik duruşlar genelde kaydedilmez, ama üretim sayısını düşürdükleri için performans hesabında kendiliğinden ortaya çıkarlar. Performans düşükken arıza kaydı da temizse, aranacak şey küçük duruşlardır.
Çözümlü örnek
Sorter hattı — bir vardiya
Planlanan üretim süresi 20 saat. Duruş kayıtları: arıza 47 dk, ayar ve geçiş 28 dk, kayda geçen küçük duruşlar 19 dk. Vardiyada 148.500 gönderi işlendi, bunların 1.782'si yanlış yönlendirildi. Sorter'ın ideal çevrim süresi 0,40 sn/gönderi (saatte 9.000 adet).
1. Kullanılabilirlik
Toplam duruş = 47 + 28 + 19 = 94 dk
Çalışma süresi = 1.200 − 94 = 1.106 dk
Kullanılabilirlik = 1.106 ÷ 1.200 = 0,9217 = %92,17
2. Performans
Performans = 990,0 ÷ 1.106 = 0,8951 = %89,51
Kontrol: gerçek hız = 148.500 ÷ (1.106 ÷ 60) = 8.056 adet/saat
8.056 ÷ 9.000 = %89,51 ✓
3. Kalite
Kalite = 146.718 ÷ 148.500 = 0,9880 = %98,80
OEE
| Bileşen | Değer | Yorum |
|---|---|---|
| Kullanılabilirlik | %92,17 | İyi. 94 dk duruşun 47'si arıza — bakım tarafı |
| Performans | %89,51 | En düşük bileşen. Hat saatte 9.000 yerine 8.056 çalışmış |
| Kalite | %98,80 | İyi ama 1.782 gönderi yanlış yönlendirilmiş |
Öncelik performanstadır. Kayda geçen küçük duruş yalnızca 19 dakika; ama performans kaybı bundan çok daha büyük. Bu fark, kayıt dışı küçük duruşlara veya sürekli düşük hızda çalışmaya işaret eder. Aranacak şey belli: hat neden nominal hızının %89,5'inde çalışıyor?
Kayıpları dakikaya çevirmek
Bileşenler birbiriyle çarpıldığı için yüzdeler üzerinden karşılaştırma yapmak yanıltıcı olur; %92'lik bir kullanılabilirlik ile %89'luk bir performans, kayıp büyüklüğü bakımından eşit değildir. Kayıpların ortak bir birime, yani eşdeğer dakikaya çevrilmesi bu çarpıklığı ortadan kaldırır ve hangi kalemin gerçekten büyük olduğunu gösterir.
Aynı vardiya — kayıp dakika dökümü
| Kayıp türü | Dakika | Planlanan sürenin %'si |
|---|---|---|
| Kullanılabilirlik kaybı (duruşlar) | 94,00 | 7,83 |
| Performans kaybı (yavaş çalışma) | 116,00 | 9,67 |
| Kalite kaybı (yeniden işlenecek) | 11,88 | 0,99 |
| Toplam kayıp | 221,88 | 18,49 |
| Değerli çalışma süresi | 978,12 | 81,51 |
Kalite kaybı = 1.782 × 0,40 sn ÷ 60 = 11,88 dk
Değerli çalışma = 146.718 × 0,40 sn ÷ 60 = 978,12 dk
Kontrol: 978,12 ÷ 1.200 = %81,51 = OEE ✓
Bu tablo yüzde tablosundan daha kullanışlıdır. Performans kaybı 116 dakika, duruş kaybının (94 dk) üzerinde — oysa yüzdelere bakıldığında kullanılabilirlik %92 ile "daha iyi" görünüyordu. Kayıpları ortak birime çevirmeden öncelik doğru konamaz.
Yeni üretim = 1.106 dk × 60 ÷ 0,40 sn × 0,95 = 157.605 gönderi
Kazanç = 157.605 − 148.500 = +9.105 gönderi/vardiya (%6,13)
Sık karşılaşılan hatalar
Tek bir sayı olarak raporlamak. %81,5 değeri, hangi bileşenden kaynaklandığı bilinmeden hiçbir kararı desteklemez. Üç bileşen her zaman birlikte verilir.
Planlı duruşu planlanan süreye dahil etmek. Planlı bakım, kullanılabilirliği düşüren bir kayıp değildir; planlanan üretim süresinin tamamen dışındadır. Hesaba katıldığında OEE haksız yere düşük çıkar ve bakım yapmak cezalandırılmış olur.
İdeal çevrim süresini geçmiş performanstan almak. İdeal çevrim, ekipmanın tasarım hızıdır. Geçen ayın en iyi sonucu ideal kabul edilirse performans yapay olarak yüzde yüze yaklaşır ve gerçek potansiyel hiçbir zaman görünmez.
Farklı ekipleri OEE üzerinden karşılaştırmak. Ürün karması ve ekipman farklı olduğunda değerler kıyaslanabilir olmaktan çıkar. OEE, bir ekipmanın kendi geçmişiyle karşılaştırılması için kullanılır.
İnsan yoğun süreçlere uygulamak. Kabul veya dağıtım gibi süreçlerde OEE uygun bir ölçü değildir; bu alanlarda zaman etüdü ve kapasite hesabı kullanılır.